La máquina de lavado, escurrido y peletizado de películas plásticas de PE utiliza un potente mecanismo de tornillo para deshidratar y compactar películas de PE lavadas y sacos tejidos de PP, transformando materiales ligeros y húmedos en gránulos secos, densos y semiplasticizados.
Una máquina de peletización con exprimidor para el lavado de film de polietileno (a veces también denominada secador-exprimidor de film, o compactador de tornillo) resuelve un problema clave en el reciclaje de plástico: el film plástico húmedo ocupa mucho espacio, es difícil de almacenar y, debido a su elevado contenido de humedad, no es adecuado para introducirlo directamente en una extrusora con vistas a su granulación final.
De hecho, esta máquina realiza dos funciones al mismo tiempo:
La máquina de peletización con exprimidor de película de PE integra y simplifica eficazmente los procesos de secado y aglomeración en una sola operación continua. Esto permite ahorrar energía y trabajo — El prensado mecánico es más eficiente desde el punto de vista energético que la evaporación del agua mediante calor.
Esta máquina funciona mediante un proceso continuo totalmente automático. A continuación se ofrece una descripción paso a paso:
Las escamas de película plástica lavadas se introducen en la tolva. El sistema de alimentación suele incluir dispositivos de compresión para garantizar que la película ligera entre sin problemas en el tornillo sin que se formen puentes ni se enrede.
El tornillo actúa como una prensa espiral gigante. A medida que gira, el cilindro se va estrechando, comprimiendo el material con fuerza. La humedad sale expulsada a través de las ranuras de drenaje. Esta acción mecánica es muy eficiente desde el punto de vista energético en comparación con el secado con aire caliente.
La fricción intensa y el calentamiento controlado ablandan el plástico lo suficiente como para que se adhiera. Las escamas de película esponjosa se fusionan en masas más densas y semifundidas. El contenido de humedad final deseado desciende por debajo del 5 %.
El plástico caliente y denso sale a través de una matriz. Se transforma en gránulos o trozos irregulares que son mucho más densos que el film original, listos para introducirse fácilmente en la extrusora final.
Integración: El producto resultante puede introducirse directamente en una extrusora de peletización. El rendimiento suele aumentar hasta un 20 % en comparación con la alimentación con película suelta.
Automatización: Controlado por un PLC. Los sensores supervisan el par y la temperatura para evitar sobrecargas.
Fabricado en acero aleado resistente al desgaste (38CrMoAl). Relación L/D optimizada (de 8:1 a 12:1) para la compresión. El cilindro cuenta con rejillas ranuradas para un drenaje eficaz del agua.
Las bandas de calefacción eléctrica auxiliares estabilizan la temperatura para garantizar que el plástico se ablande y se funda correctamente sin que se degrade.
Drenaje por caída libre por gravedad a través de orificios cilíndricos. Su diseño sencillo reduce el mantenimiento y elimina eficazmente el agua exprimida.
Motor: Motores de alto par (75 kW - 250 kW) con cajas de cambios robustas.
Controlador lógico programable Totalmente automatizado, con protección contra sobrecargas y control de temperatura.
Marco: Estructura de acero de alta resistencia diseñada para soportar las vibraciones.
Las películas de polietileno de baja densidad (LDPE) y de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) son corrientes de residuos habituales y se adaptan muy bien a esta máquina. Ejemplos: películas agrícolas (cubiertas de invernadero, “mulch”/acolchado), películas de embalaje, film estirable para pallets, bolsas de plástico y residuos generales de film. Estos materiales suelen ser delgados, flexibles y, a menudo, están muy contaminados (especialmente los films agrícolas que acumulan suelo). Tras el lavado, las escamas de LDPE/LLDPE conservan humedad—esta máquina “squeezer” está diseñada precisamente para manejar esa condición.
Las películas de HDPE, algo más rígidas—como bolsas para alimentos, bolsas de basura de HDPE o láminas plásticas más gruesas—también pueden procesarse eficazmente. El HDPE lavado se comporta de forma similar al LDPE, aunque tiene un punto de fusión ligeramente superior. Los parámetros de la máquina pueden ajustarse (p. ej., algo más de calentamiento) para adaptarse a ello. Si se alimenta mezcla de residuos de film de PE (LDPE, LLDPE y HDPE juntos), el squeezer puede manejar la mezcla, ya que todos son polietileno con densidades comparables.
La máquina no se limita al polietileno. También se utiliza ampliamente para sacos tejidos de polipropileno (PP), como sacos de grano, de pienso, “jumbo bags” (FIBC) y rafia. Tras el corte y lavado, estos sacos se convierten en fibras o tiras planas de PP. El squeezer elimina el agua y las consolida en gránulos. Dado que el PP tiene un punto de fusión más alto (~160 °C frente a ~110 °C del LDPE), la fricción suele generar calor suficiente, aunque los operarios pueden ajustar el calentamiento del cilindro o la velocidad del tornillo para un ablandamiento adecuado. Los no tejidos de PP (p. ej., bolsas reutilizables, material de batas médicas) también pueden procesarse. Se comportan de forma similar a los films por ser láminas plásticas flexibles.
⚠️ Nota: Mezclar PP y PE en el mismo lote es técnicamente posible, pero al ser polímeros distintos, los gránulos resultantes serán una mezcla. Muchos recicladores procesan un polímero a la vez para mantener la consistencia de calidad (p. ej., dedicar un mes a films de PE y otro a sacos tejidos de PP, o usar líneas separadas).
Aunque los materiales deben lavarse antes de llegar al squeezer, pequeñas cantidades de contaminación residual (como arena, etiquetas de papel o agua con detergente) son aceptables. La geometría del tornillo es robusta y puede manejar abrasividad moderada (las aleaciones resistentes al desgaste toleran algo de arena). Sin embargo, los fragmentos metálicos grandes o piedras deben eliminarse en etapas previas para evitar daños. Si el nivel de contaminación es alto, se recomienda prefiltrado o limpieza adicional, ya que las impurezas pesadas aceleran el desgaste del tornillo con el tiempo.
La máquina descarga gránulos aglomerados irregulares, típicamente de 0,5–2 cm de tamaño, según el diseño y los ajustes.
Salen calientes y ligeramente blandos, pero se endurecen tras el enfriamiento.
Su color coincide con el film de entrada; una alimentación de colores mezclados puede producir apariencias veteadas o mezcladas.
No se añaden aditivos durante el proceso (salvo que se incorporen explícitamente), por lo que los gránulos son esencialmente versiones compactadas del plástico original.
Alimentación de extrusores peletizadores:
En la mayoría de operaciones de reciclaje, estos gránulos sirven como material intermedio para extrusores peletizadores (monohusillo, doble etapa u otros). El extrusor funde y filtra el material, produciendo pellets uniformes y de alta calidad. Estos pellets finales son cilíndricos o esféricos, consistentes en tamaño, totalmente fundidos y filtrados para eliminar impurezas residuales (p. ej., papel o metal). Son aptos para la venta o uso directo en fabricación. Los gránulos secos y densos son una alimentación ideal—a diferencia de los films húmedos y esponjosos, que generan vapor, problemas de alimentación y baja eficiencia.
Uso directo en ciertos procesos:
En algunos casos, los gránulos aglomerados pueden utilizarse directamente en producción sin re–peletizado. Por ejemplo, algunas empresas los alimentan a extrusores de compounding o a máquinas de inyección para fabricar productos que no requieren pellets uniformes. Aplicaciones: madera plástica, perfiles o piezas moldeadas básicas donde se toleran pequeñas variaciones de flujo de fusión. Aunque menos común, este enfoque es viable si la salida es estable y el producto final tolera mezcla de índices de fluidez.
Reducción del volumen de transporte:
Otra aplicación importante es la densificación para facilitar almacenamiento y transporte. Los gránulos de salida son mucho más densos que los films sueltos, lo que permite transportar hasta cinco veces más material en el mismo volumen de contenedor. Muchas plantas usan el squeezer principalmente como densificador—compactando films lavados en gránulos, ensacándolos y enviándolos a otra planta para el procesamiento final. Los gránulos son el “idioma” del comercio del plástico—los pellets limpios y compactos son mucho más fáciles de vender o exportar que las balas o las escamas húmedas.
Calidad del material y productos finales
Si la materia prima de entrada está limpia y bien clasificada, el proceso produce gránulos de alta calidad (una vez completamente peletizados). El PE/PP reciclado de films y sacos tejidos puede reutilizarse en diversas aplicaciones:
Productos por soplado de film: Bolsas de basura, láminas para construcción o incluso películas de embalaje de calidad relativamente alta (con insumo industrial suficientemente limpio). Los envases grado alimentario requieren film posindustrial muy limpio, pero el film reciclado es suficiente para muchos usos no alimentarios.
Piezas de inyección: Bancas, macetas, contenedores de almacenamiento o cajas. El PE y PP reciclados se usan ampliamente en piezas de inyección no críticas, a menudo con aditivos para mejorar prestaciones.
Perfiles o tuberías por extrusión: Tubería de riego, madera plástica, bancas para parques o postes de cerramiento—sustitutos durables de la madera.
Fibras y textiles (para PP): El PP reciclado de sacos tejidos puede reprocesarse en fibras cortas o no tejidos para tejidos de bajo costo o materiales de aislamiento. Muchos gránulos de PP reciclado se reutilizan para producir nuevos sacos tejidos o productos de inyección como cubetas.
| Modelo | BXF-300 | BXF-320 | BXF-350 | BXF-380 |
| Capacidad (kg/h) | 300 | 500 | 800-1000 | 1000-1200 |
| Potencia del motor (kW) | 90 | 132 | 160/185 | 200/220 |
| Potencia del motor de corte de peletizado (kW) | 3 | 4 | 5.5 | 5.5 |
| Potencia del motor de calefacción (kW) | 9 | 9 | 38 | 40 |
| Dimensiones totales del equipo (m) | 3×2.35×2.2 | 3.25×2.5×2.2 | 3.9×2.75×2.4 | 4.1×2.85×2.5 |
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