La máquina de lavado, escurrido y peletizado de películas plásticas de PE utiliza un potente mecanismo de tornillo para deshidratar y compactar películas de PE lavadas y sacos tejidos de PP, transformando materiales ligeros y húmedos en gránulos secos, densos y semiplasticizados.
Una máquina de lavado, escurrido y peletizado para películas de PE (a veces también llamada secadora por exprimido de película, peletizadora por exprimido o compactadora de tornillo) resuelve un problema clave en el reciclaje de plásticos: la película plástica húmeda es voluminosa, difícil de almacenar y, debido a su alto contenido de humedad, no es adecuada para alimentarse directamente a un extrusor para el peletizado final.
De hecho, esta máquina desempeña dos funciones al mismo tiempo:
Deshidratación: Elimina el agua mecánicamente, de forma similar a una potente escurridora o prensa. La peletizadora por exprimido puede reducir el contenido de humedad hasta alrededor del 2–5% (a menudo 2–3%), alcanzando el nivel de sequedad requerido para la extrusión.
Densificación (aglomeración): La película húmeda tiene una densidad aparente muy baja (esponjosa y aireada). El squeezer utiliza calor por fricción y presión para fundir ligeramente la superficie del plástico, haciendo que las escamas de película se compacten y fusionen en gránulos más densos. El producto se asemeja a gránulos o trozos plásticos irregulares. No son tan uniformes como los pellets finales, pero son lo suficientemente densos y de buen flujo como para ser transportados y fundidos en una peletizadora estándar.
En una línea típica de reciclaje de película plástica (para películas de LDPE, LLDPE, HDPE o sacos tejidos de PP), después del triturado y el lavado, el material debe secarse antes de poder fundirse y extruirse en nuevos pellets. Los métodos tradicionales incluyen:
Secado centrífugo (secadoras por giro) para eliminar agua,
Secado térmico con aire caliente o resistencias para evaporar la humedad residual,
Aglomeradores (compactadores) que usan fricción para calentar y fusionar la película húmeda en terrones.
La peletizadora por exprimido para películas de PE integra y simplifica eficazmente estos pasos. Sustituye los procesos separados de secado y aglomeración por una operación continua. Esto ahorra energía y mano de obra: el exprimido mecánico es más eficiente que evaporar agua con calor, y combinar múltiples etapas reduce la cantidad de máquinas (y de operarios) necesarios.
Esta máquina opera de forma continua y totalmente automática, combinando exprimido mecánico con calentamiento controlado. A continuación se muestra un resumen paso a paso de cómo la película plástica húmeda entra en la máquina y finalmente se descarga como gránulos secos:
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Alimentación de película plástica húmeda:
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Exprimido y deshidratación:
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Calentamiento y densificación (fricción y compresión):
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Descarga del material granular:
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Aunque el producto del squeezer ya tiene forma similar a pellet, en muchas plantas de reciclaje este material se alimenta inmediatamente a un extrusor peletizador para su re–peletizado.
El extrusor funde completamente los gránulos densos y empuja el plástico fundido a través de boquillas de precisión, produciendo pellets uniformes (normalmente finalizados con una peletizadora de anillo de agua). Como la salida del squeezer es seca y compacta, puede alimentarse de forma continua al extrusor sin formación de puentes ni atascos.
En comparación con alimentar películas húmedas y esponjosas, el rendimiento del extrusor puede aumentar hasta un 20%. En la mayoría de los casos, la peletizadora por exprimido sirve como etapa intermedia para preparar la alimentación de la línea de peletizado real.
Todo el proceso está controlado por un sistema PLC automatizado para mantener condiciones óptimas. Los sensores monitorizan el par del tornillo, la carga del motor, la temperatura y la tasa de salida. Si la alimentación se vuelve irregular o aparece riesgo de sobrecarga, el sistema puede ajustar la velocidad o alertar al operario.
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Tornillo y cilindro de servicio pesado:El corazón de la máquina es el sistema de extrusión monohusillo. El tornillo suele fabricarse en acero aleado avanzado resistente al desgaste (p. ej., 38CrMoAl), endurecido y nitrurado para aportar durabilidad. Debe soportar alta fricción y posibles contaminantes (como arena o partículas en las películas), por lo que la dureza y la resistencia al desgaste son esenciales. El diseño del tornillo (profundidad de filete, paso, relación L/D) está optimizado para deshidratación y fusión del plástico. Muchas máquinas usan una relación L/D de aproximadamente 8:1 a 12:1—más corta que en extrusores plastificadores típicos, ya que aquí la función principal es exprimir y aglomerar más que fundir por completo. El cilindro que rodea al tornillo suele incorporar perforaciones o cribas ranuradas para la descarga de agua. También es de acero endurecido, a menudo con camisas reemplazables para prolongar la vida útil. En conjunto, tornillo y cilindro forman el “squeezer”, encargándose tanto de deshidratación como de calentamiento. Un juego estrecho entre tornillo y cilindro es crítico para maximizar la presión sobre el plástico y exprimir eficazmente el agua. |
El tornillo es impulsado por un motor potente y una caja reductora robusta. Dado que se requiere alto par, los motores suelen ser grandes: ~75 kW para modelos pequeños y hasta 132 kW o incluso 160–250 kW para máquinas de gran capacidad (>1000 kg/h). El reductor convierte la rotación de alta velocidad y bajo par del motor en rotación de baja velocidad y alto par del tornillo (normalmente 50–100 rpm). Este sistema de transmisión es la fuente de potencia que permite al tornillo ejercer una enorme presión sobre los plásticos. Boxin Machinery equipa sus máquinas con protección contra sobrecarga en el accionamiento del motor y un variador de frecuencia (VFD) para controlar la velocidad. La calidad del motor y del reductor influye tanto en el rendimiento como en la durabilidad, por lo que los compradores deben buscar componentes de marca reconocida o especificaciones comprobadas.
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Sistema de calentamiento:Aunque la fricción mecánica genera gran parte del calor necesario, las peletizadoras por exprimido incluyen calentamiento auxiliar para estabilizar la temperatura. Normalmente se trata de bandas calefactoras eléctricas alrededor del cilindro (especialmente cerca de la descarga) con termopares que envían datos al sistema de control. Los calentadores suelen ser cerámicos o de aluminio fundido, ajustables. Su función es asegurar que el plástico alcance la temperatura adecuada—lo bastante blando para fusionarse, pero no tan alta como para degradarse. El control preciso de temperatura es crucial: demasiado baja y el plástico no se densifica; demasiado alta y puede carbonizarse o quemarse. |
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Mecanismo de drenaje:Una característica distintiva de estas máquinas es el sistema de descarga de agua. Como se indicó, el cilindro suele estar perforado o equipado con cribas. Cuando el tornillo exprime el agua, esta debe salir de la máquina. Por lo general, se colocan puertos de drenaje o bandejas de recogida bajo la zona de exprimido. El agua fluye por gravedad (“drenaje de caída libre”) hacia un contenedor o a una tubería para tratamiento de aguas residuales. Algunos equipos añaden tolvas o canales para guiar el flujo y evitar salpicaduras. La sencillez del drenaje por gravedad—sin vacío ni succión—reduce partes móviles y simplifica el mantenimiento. |
No todas las peletizadoras por exprimido incluyen cortadores dedicados, pero algunas incorporan cuchillas giratorias en la boca de descarga. Estas pueden trocear el plástico extruido en fragmentos más pequeños a la salida. Otras se basan en el estado semisólido y en la rotura natural del material en piezas. En máquinas diseñadas para un tamaño de partícula más uniforme, los cortadores integrados generan gránulos más consistentes. Aun así, incluso con cortadores, el producto suele ser trozos irregulares de varios centímetros, no pellets de precisión. Si se requieren pellets uniformes, se usa una peletizadora separada (en la siguiente etapa de extrusión). Al comparar modelos, observe si el equipo se comercializa como simple “secador por exprimido” o como “peletizadora por exprimido”: este último implica corte integrado. Algunos diseños extruyen hebras tipo “espagueti” que luego se pican con cuchillas rotativas, similar al peletizado por hebras, pero aplicado a la salida caliente y semimolida. Estas funciones influyen en la forma y la manipulación del gránulo, pero su fin fundamental es fragmentar la salida en partes manejables.
La maquinaria moderna de reciclaje, incluidos los “squeezers” de película, utiliza sistemas PLC (controladores lógicos programables) automatizados. Los operarios controlan la máquina mediante botones o pantalla táctil en el panel. Las funciones clave incluyen:
Secuencias seguras de arranque/parada (p. ej., los calentadores precalientan antes de arrancar el tornillo; el tornillo solo gira cuando se cumplen las condiciones).
Control de temperatura (lectura del calor del cilindro y conmutación de calentadores para mantener los setpoints).
Monitoreo de carga (visualización de corriente o carga del motor para seguir el rendimiento; ajuste automático de la alimentación si hay riesgo de sobrecarga).
Parada de emergencia e interbloqueos de seguridad (estándar en equipos de calidad para detener la operación de inmediato o impedir el funcionamiento con resguardos abiertos).
Personalización de idioma y unidades (como muchas máquinas chinas se exportan globalmente, las HMI suelen permitir inglés u otros idiomas, y unidades métricas/imperiales).
La máquina se monta normalmente sobre un bastidor de acero de alta resistencia para soportar el cilindro, el motor y el reductor. La vibración y los esfuerzos son significativos, por lo que la rigidez estructural es crítica. Muchos diseños son horizontales (tornillo dispuesto en horizontal), aunque algunos están inclinados para facilitar la alimentación o el drenaje. Las partes en contacto con materiales húmedos son de acero inoxidable o están tratadas contra la corrosión—una característica valiosa, ya que la mezcla de agua, plástico y acero puede corroer los equipos con el tiempo. Los tratamientos anticorrosivos y las camisas reemplazables ayudan a prolongar la vida útil.
Rango de precios típico:
Para una peletizadora estándar de película por exprimido, generalmente puede esperarse lo siguiente (nota: son estimaciones y pueden variar según el mercado):
Modelos pequeños (~300 kg/h): alrededor de USD $20,000 – $40,000
Modelos medianos (~500–600 kg/h): normalmente USD $30,000 – $60,000
Modelos grandes (~1000 kg/h y superiores): típicamente USD $60,000 – $100,000+. Para capacidades máximas (p. ej., 1500 kg/h), el precio puede incluso superar los USD $120,000
Los rangos anteriores suponen compra directa a un fabricante en China, generalmente cotizado como precio FOB (Free On Board) en fábrica, lo cual no incluye flete ni aranceles de importación.
Respuestas directas a las preguntas que quizá dude en plantear
Las películas de polietileno de baja densidad (LDPE) y de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) son corrientes de residuos habituales y se adaptan muy bien a esta máquina. Ejemplos: películas agrícolas (cubiertas de invernadero, “mulch”/acolchado), películas de embalaje, film estirable para pallets, bolsas de plástico y residuos generales de film. Estos materiales suelen ser delgados, flexibles y, a menudo, están muy contaminados (especialmente los films agrícolas que acumulan suelo). Tras el lavado, las escamas de LDPE/LLDPE conservan humedad—esta máquina “squeezer” está diseñada precisamente para manejar esa condición.
Las películas de HDPE, algo más rígidas—como bolsas para alimentos, bolsas de basura de HDPE o láminas plásticas más gruesas—también pueden procesarse eficazmente. El HDPE lavado se comporta de forma similar al LDPE, aunque tiene un punto de fusión ligeramente superior. Los parámetros de la máquina pueden ajustarse (p. ej., algo más de calentamiento) para adaptarse a ello. Si se alimenta mezcla de residuos de film de PE (LDPE, LLDPE y HDPE juntos), el squeezer puede manejar la mezcla, ya que todos son polietileno con densidades comparables.
La máquina no se limita al polietileno. También se utiliza ampliamente para sacos tejidos de polipropileno (PP), como sacos de grano, de pienso, “jumbo bags” (FIBC) y rafia. Tras el corte y lavado, estos sacos se convierten en fibras o tiras planas de PP. El squeezer elimina el agua y las consolida en gránulos. Dado que el PP tiene un punto de fusión más alto (~160 °C frente a ~110 °C del LDPE), la fricción suele generar calor suficiente, aunque los operarios pueden ajustar el calentamiento del cilindro o la velocidad del tornillo para un ablandamiento adecuado. Los no tejidos de PP (p. ej., bolsas reutilizables, material de batas médicas) también pueden procesarse. Se comportan de forma similar a los films por ser láminas plásticas flexibles.
⚠️ Nota: Mezclar PP y PE en el mismo lote es técnicamente posible, pero al ser polímeros distintos, los gránulos resultantes serán una mezcla. Muchos recicladores procesan un polímero a la vez para mantener la consistencia de calidad (p. ej., dedicar un mes a films de PE y otro a sacos tejidos de PP, o usar líneas separadas).
Aunque los materiales deben lavarse antes de llegar al squeezer, pequeñas cantidades de contaminación residual (como arena, etiquetas de papel o agua con detergente) son aceptables. La geometría del tornillo es robusta y puede manejar abrasividad moderada (las aleaciones resistentes al desgaste toleran algo de arena). Sin embargo, los fragmentos metálicos grandes o piedras deben eliminarse en etapas previas para evitar daños. Si el nivel de contaminación es alto, se recomienda prefiltrado o limpieza adicional, ya que las impurezas pesadas aceleran el desgaste del tornillo con el tiempo.
La máquina descarga gránulos aglomerados irregulares, típicamente de 0,5–2 cm de tamaño, según el diseño y los ajustes.
Salen calientes y ligeramente blandos, pero se endurecen tras el enfriamiento.
Su color coincide con el film de entrada; una alimentación de colores mezclados puede producir apariencias veteadas o mezcladas.
No se añaden aditivos durante el proceso (salvo que se incorporen explícitamente), por lo que los gránulos son esencialmente versiones compactadas del plástico original.
Alimentación de extrusores peletizadores:
En la mayoría de operaciones de reciclaje, estos gránulos sirven como material intermedio para extrusores peletizadores (monohusillo, doble etapa u otros). El extrusor funde y filtra el material, produciendo pellets uniformes y de alta calidad. Estos pellets finales son cilíndricos o esféricos, consistentes en tamaño, totalmente fundidos y filtrados para eliminar impurezas residuales (p. ej., papel o metal). Son aptos para la venta o uso directo en fabricación. Los gránulos secos y densos son una alimentación ideal—a diferencia de los films húmedos y esponjosos, que generan vapor, problemas de alimentación y baja eficiencia.
Uso directo en ciertos procesos:
En algunos casos, los gránulos aglomerados pueden utilizarse directamente en producción sin re–peletizado. Por ejemplo, algunas empresas los alimentan a extrusores de compounding o a máquinas de inyección para fabricar productos que no requieren pellets uniformes. Aplicaciones: madera plástica, perfiles o piezas moldeadas básicas donde se toleran pequeñas variaciones de flujo de fusión. Aunque menos común, este enfoque es viable si la salida es estable y el producto final tolera mezcla de índices de fluidez.
Reducción del volumen de transporte:
Otra aplicación importante es la densificación para facilitar almacenamiento y transporte. Los gránulos de salida son mucho más densos que los films sueltos, lo que permite transportar hasta cinco veces más material en el mismo volumen de contenedor. Muchas plantas usan el squeezer principalmente como densificador—compactando films lavados en gránulos, ensacándolos y enviándolos a otra planta para el procesamiento final. Los gránulos son el “idioma” del comercio del plástico—los pellets limpios y compactos son mucho más fáciles de vender o exportar que las balas o las escamas húmedas.
Calidad del material y productos finales
Si la materia prima de entrada está limpia y bien clasificada, el proceso produce gránulos de alta calidad (una vez completamente peletizados). El PE/PP reciclado de films y sacos tejidos puede reutilizarse en diversas aplicaciones:
Productos por soplado de film: Bolsas de basura, láminas para construcción o incluso películas de embalaje de calidad relativamente alta (con insumo industrial suficientemente limpio). Los envases grado alimentario requieren film posindustrial muy limpio, pero el film reciclado es suficiente para muchos usos no alimentarios.
Piezas de inyección: Bancas, macetas, contenedores de almacenamiento o cajas. El PE y PP reciclados se usan ampliamente en piezas de inyección no críticas, a menudo con aditivos para mejorar prestaciones.
Perfiles o tuberías por extrusión: Tubería de riego, madera plástica, bancas para parques o postes de cerramiento—sustitutos durables de la madera.
Fibras y textiles (para PP): El PP reciclado de sacos tejidos puede reprocesarse en fibras cortas o no tejidos para tejidos de bajo costo o materiales de aislamiento. Muchos gránulos de PP reciclado se reutilizan para producir nuevos sacos tejidos o productos de inyección como cubetas.
| Modelo | BXF-300 | BXF-320 | BXF-350 | BXF-380 |
| Capacidad (kg/h) | 300 | 500 | 800-1000 | 1000-1200 |
| Potencia del motor (kW) | 90 | 132 | 160/185 | 200/220 |
| Potencia del motor de corte de peletizado (kW) | 3 | 4 | 5.5 | 5.5 |
| Potencia del motor de calefacción (kW) | 9 | 9 | 38 | 40 |
| Dimensiones totales del equipo (m) | 3×2.35×2.2 | 3.25×2.5×2.2 | 3.9×2.75×2.4 | 4.1×2.85×2.5 |
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